Drilling Strategy

หนึ่งในกระบวนการผลิตที่สำคัญในอุตสาหกรรมการผลิตต่างๆ เช่น การผลิต ชิ้นส่วนรถยนต์ มอเตอร์ไซค์ เครื่องบิน คอมพิวเตอร์ อุปกรณ์ไฟฟ้า แม่พิมพ์ เครื่องมือแพทย์ และอื่นๆ คือ กระบวนการเจาะรู โดยมีเครื่องมือที่ใช้ในการเจาะก็คือ ดอกสว่าน ผู้ใช้งานดอกสว่าน ต้องการเจาะรูที่รวดเร็ว เที่ยงตรงแม่นยำ ทนการ สึกหรอได้เป็นอย่างดี ดังนั้นดอกสว่านจึงต้องได้รับการออกแบบอย่างเหมาะสมสำหรับการเจาะงานแต่ละประเภท ทั้งการออกแบบมุมคมตัด ร่องคาย เศษวัสดุที่นำมาใช้ผลิตดอกสว่าน และสารเครือบผิวต้องเหมาะสม

ดอกสว่านต้องรับแรงบิด (Torque) อย่างมากในขณะเจาะชิ้นงาน ดังนั้นดอกสว่านต้องออกแบบให้มีพื้นที่หน้าตัด (cross section) ที่มีขนาดใหญ่ เพื่อเพิ่มความแข็งแรงของดอกสว่าน  แต่ปัญหาที่จะตามมาก็คือ ร่องระบายเศษจะแคบ ในขณะเดียวกันก็จำเป็นต้องระบายเศษออกให้ได้อย่างราบรื่นในร่องที่แคบ ขนาดและรูปร่างของเศษจะมีผลต่อประสิทธิภาพการเจาะ  เศษที่มีขนาดใหญ่อาจจะติดอยู่ด้านในร่องฟันที่เล็ก  แต่ถ้าเศษที่มีขนาดเล็กจะสามารถระบายเศษออกมาได้อย่างราบรื่น จากเหตุผลดังกล่าว ดอกสว่านรุนใหม่ได้ถูกออกแบบคมตัดเป็นรูปโค้ง (ARC shape cutting edge) เศษที่ได้จะมีขนาดเล็กและสามารถ
ระบายออกได้อย่างราบรื่น ดอกสว่านที่มีคมตัดรูปโค้งเป็นนวัตกรรมใหม่ในการออกแบบดอกสว่านที่แตกต่างจากนวคิดการออกแบบดอกสว่านแบบเดิมๆ

นอกจากรูปร่างของคมตัดแล้ว แนวคิดใหม่ในการออกแบบรูปร่างร่องเลื้อยฟันก็ถูกพัฒนาขึ้นมา ดอกสว่านในยุคแรกร่องเลื้อยฟันจะถูกออกแบบมาให้เปิดกว้างเพื่อต้องการให้ระบายเศษออกได้เร็ว แต่แนวคิดใหม่ในการออกแบบร่องฟัน คือ ออกแบบรูปร่างของร่องฟันให้มีลักษณะโค้งมน เพื่อบังคับการไหลของเศษให้ม้วนแล้วแตกหักออกเป็นเศษขนาดเล็กๆ เพื่อการระบายเศษได้ราบรื่นจากการออกแบบรูปร่างคมตัดรูปโค้ง และร่องเลื้อยฟันลักษณะโค้งมน ทำให้ได้ดอกสว่านเจาะได้อย่างราบรื่น

การระบายเศษได้ดี เกิดแรงต้านทานการเจาะที่ต่ำ ค่าความคลาดเคลื่อน (error) ของชิ้นงานต่ำ ได้งานที่เที่ยงตรงแม่นยำสูง

นอกจาก 2 ปัจจัยดังกล่าวข้างต้น การออกแบบวัสดุที่ใช้ทำดอกสว่านและสารเคลือบก็เป็นสิ่งสำคัญ วัสดุและสารเคลือบที่ดี จะทำให้ดอกสว่านมีความต้านทานการสึกหรอที่สูง ช่วยยืดอายุการใช้งานได้ยาวนาน วัสดุที่นิยมนำมาใช้ผลิตดอกสว่านก็คือ ซีเมนต์คาร์ไบด์ (Cemented carbide) และต้องเป็นซีเมนต์คาร์ไบด์ที่มีคุณสมบัติที่มีค่าความเหนียวสูง (TRS value) เพื่อทนทานต่อการแตกหักได้ดีและยังนิยมใช้สารเคลือบผิว (coating layer) เพื่อเพิ่มค่าความต้านทานการสึกหรอ ทำให้ได้ดอกสว่านที่ใช้งานอายุยาวนาน  ซึ่งสารเคลือบผิวที่ใช้กันเช่น TiCN, TiN, TiAlN แต่เทคโนโลยีการเคลือบผิวในปัจจุบันได้ถูกพัฒนาขึ้นมา เป็นเทคนิคการเคลือบผิวแบบหลายชั้นของ TiAlCr/TiSi (Super Multi Layer Coating TiAlCr/TiSi) ซึ่งเรียกเทคนิคนี้ว่า DEX coating เป็นการเคลือบผิวในระดับความหนาชั้นฟิล์มในระดับนาโนเมตร สลับกันระหว่างชั้นของ TiAlCr และ TiSi ซึ่งเทคนิค DEX coating ช่วยปรับปรุงคุณสมบัติ ความต้านทานการสึกหรอ และการแตกบิ่นได้ดีกว่าการเคลือบผิวแบบเดิม ช่วยยืดอายุการใช้งานได้ยาวนานกว่า 2 เท่า

ซูมิโตโม อีเล็คตริก ฮาร์ดเมทัล คอร์ป ผู้ผลิตเครื่องมือตัดแต่งขึ้นรูปโลหะชั้นนำของโลก ได้พัฒนาดอกสว่านรุ่นใหม่ภายใต้แนวคิดข้างต้นในดอกสว่านรุ่น Super Multi Drills GS Type สำหรับเจาะงานประสิทธิภาพสูงที่ความลึก 2 เท่า และ 4 เท่าของขนาดดอกสว่าน HGS Type และดอกสว่านที่มีรูน้ำ และ Double Margin สำหรับการเจาะที่ต้องการความเที่ยงตรงแม่นยำสูงที่ขนาดความลึก 3, 5, และ 8 เท่า
ของขนาดดอกสว่าน และรุ่น XHT/PHT  Type  สำหรับงานที่ต้องการเจาะรูลึกมากขนาด 12, 15, 20, 25, และ 30 เท่าของขนาดดอกสว่าน สามารถตอบสนองความต้องการของตลาดที่ต้องการการเจาะที่เที่ยงตรงแม่นยำ ลดเวลาในการเจาะ อายุการใช้งานที่ยาวนานกว่าและช่วยลดต้นทุนให้ต่ำลง โดยทั้งหมดนี้ได้ใส่นวัตกรรมการออกแบบที่ก้าวหน้าไปอีกขั้นกว่าดอกสว่านทั่วไป คือ มีร่องคายเศษเป็นรูปทรง J
(J-Flute) ที่มีประสิทธิภาพการระบายและควบคุมเศษที่ดีเยี่ยม และการเคลือบผิวแบบ DEX- Coating ซึ่งเป็นเอกสิทธิ์เฉพาะของซูมิโตโม

นวัตกรรมดอกต๊าปรุ่นใหม่ S-XPF Forming Tab สำหรับงานเนื้อแข็ง

สำหรับท่านที่มีชิ้นงานที่ต้องทำการเดินเส้นเกลียวในและมีโจทย์ใหญ่จาก ออเดอร์งานที่ต้องต๊าปเกลียวกับวัสดุโลหะที่เป็นเนื้ออัลลอยหรือมีเนื้อ คาร์บอนผสม OSG มีคำตอบสำหรับการทำงานให้ได้ประสิทธิภาพสูงสุดให้คุณภาพคงที่สม่ำเสมอตลอด อายุการใช้งานที่ยาวนาน

Tap X Performer Forming หรือ S-XPF ซึ่งโดยปกติแล้ว Forming Tap จะเหมาะกับงานที่มีลักษณะงานที่ไม่แข็งมากและมีความยืดหยุ่นเช่น งาน สแตนเลส แต่ผลิตภัณฑ์นี้สามารถใช้กับงานอัลลอย, เหล็กฟอร์จิ้ง, และเหล็กที่มีความแข็งถึง 35 HRC มีอายุการใช้งานยาวนาน โดยเฉพาะการใช้งานในอุตสาหกรรมชิ้นส่วนรถยนต์ที่เป็นเหล็กฟอร์จจิ้งจะมี ประสิทธิภาพการใช้งานสูง เกลียวต๊าปมีลักษณะพิเศษ จะช่วยลดแรงทอร์คและความร้อนที่เกิดจากการต๊าปเกลียวได้ดี แม้จะใช้การหล่อเย็นที่มีน้ำเป็นส่วนผสม แต่ก็มีอายุการใช้งานนาน ใช้วัสดุ HSS-Co ที่มีความทนทานต่อการสึกหรอและทนทานต่อการบิ่น จึงมีประสิทธิภาพในการทำงานที่สม่ำเสมอ Vโค้ตติ้ง มีคุณสมบัติทนต่อการสึกหรอ และป้องกันการหลอมติดของเศษ จึงมีอายุการใช้งานที่สม่ำเสมอ

1. อายุการใช้งานที่ยาวนานขึ้น สำหรับวัสดุ Carbon steel, Alloy steel จะไม่มีปัญหาเศษ หลังการต๊าป เหมาะสำหรับงาน Machining วัสดุ Forging steel ในอุตสาหกรรมรถยนต์

2. การใช้ S-XPF จะช่วยลดทอร์ก และ ลดความร้อน, อายุการใช้งานที่นานขึ้นถึงแม้จะใช้กับ Water-soluble cutting fluid

3. ทนทานต่อ การบิ่นและการสึกหรอ และมีความเหนียวจากวัสดุ cobalt HSS

4. V-Coating จะช่วยให้ความทนทานต่อการสึกหรอดีขึ้น และลดปัญหาการหลอมติด ซึ่งทำให้อายุการใช้งานยาวนานขึ้น

หัวจับยึดดอกต๊าป MEGA SYNCHRO Rigid Tapping ให้ผลผลิตสูง ต้นทุนต่ำ ทางเลือกใหม่สำหรับงานต๊าปเกลียว

โดยทั่วไปเครื่องมือกล CNC และโดยเฉพาะอย่างยิ่งเครื่อง drilling/ tapping สว่านแท่นเจาะและต๊าปเกลียวมักจะมาพร้อมกับฟังก์ชั่นของการต๊าปแบบ rigid tapping แต่อย่างไรก็ตามในการทำ rigid tapping รอบของสปินเดิลและอัตราป้อนจะต้องมีการซินโครไนซ์กันเพื่อที่จะให้สัมพันธ์ กับระยะพิทช์ แต่ในระหว่างการทำงาน ดอกต๊าปต้องหมุนเข้าๆ ออกๆ รูเจาะอย่างรวดเร็ว ทำให้เกิดการผิดพลาดในการซินโครไนซ์ ผลก็คือ ทำให้เกิดช่องว่างระหว่างระยะพิทช์ของดอกต๊าปกับตัวสปินเดิลรวมถึงอัตราป้อน ที่ไม่สัมพันธ์กันทำให้เกิดแรงตามแนวแกนเพลา (thrust loads) บนดอกต๊าป อีกทั้งตัวค่าพิกัดความเผื่อของระยะพิทช์บนดอกต๊าปก็มีส่วนทำให้เกิดค่าความ ผิดพลาดได้ด้วย

หากท่านเป็นผู้หนึ่งที่ประสบปัญหาดังกล่าวในการต๊าป เกลียวใน เรามีทางเลือกใหม่ที่ทำงานอย่างเรียบง่ายแต่ได้ประสิทธิภาพสูง โดย บริษัท Big Daishowa ผู้นำด้านระบบการจับยึดเครื่องมือที่มีความแม่นยำสูงได้แนะนำหัวจับยึดดอก ต๊าปแบบใหม่ MEGA SYNCHRO สำหรับ rigid tapping

หัวจับยึดดอกต๊าป MEGA SYNCHRO ได้รับการคิดค้นพัฒนาขึ้นมาเพื่อให้การชดเชยค่าผิดพลาดของการซินโครไนซ์ใน ระหว่างการทำ rigid tapping การชดเชยค่าผิดพลาดที่ว่านี้เป็นเทคนิคเชิงกลในการทำงานของหัวจับโดยตัวหัว จับจะเคลื่อนเข้าไปชดเชยระยะห่างที่เกิดขึ้นระหว่างดอกต๊าปกับตัวสปินเดิล ทำให้ช่วยลดแรงตามแนวแกนเพลาทั้งตัวดอกต๊าปและชิ้นงานได้ถึง 90% ทำให้ได้คุณภาพเกลียวที่ดีขึ้นและยืดอายุการใช้งานของดอกต๊าป

MEGA SYNCHRO มีให้เลือกหลากหลายขนาดความยาวและแบบหน้าสัมผัสสปินเดิลหลายแบบตามความต้อง การใช้งาน ยิ่งไปกว่านั้นให้การสนับสนุนด้านเทคนิคเต็มที่เพื่อช่วยให้ได้โซลูชั่นที่ เหมาะสมกับความต้องการเฉพาะตัวอีกด้วย

ที่มา : http://www.sumipol.com/BlueUpdate-Online/Vol1/

Okazaki Hight Quality with Best Price

Okazaki Seiki ผู้ผลิตที่มากด้วยประสบการณ์ในด้านเครื่องมือตัดคุณภาพสูงจากญี่ปุ่น ได้ทำการพัฒนากระบวนการผลิตเครื่องมือตัด 2 ประเภทที่ได้รับความนิยมสูงสุดในอุตสาหกรรมการขึ้นรูปชิ้นงาน คือ เครื่องมือตัดประเภทคาร์ไบด์และเครื่องมือตัดประเภทเหล็กกล้ารอบสูง (High Speed Steel-HSS) Okazaki ได้คิดค้นกรรมวิธีผลิตที่ดีที่สุดอันนำมาซึ่งเครื่องมือตัดคุณภาพสูงในระดับ ราคาที่แข่งขันได้ ทำให้ชื่อของ Okazaki เป็นที่ยอมรับว่าเป็นเครื่องมือตัดที่มี “คุณภาพสูงพร้อมกับราคาที่ดีที่สุด” นอกจากนั้นแล้ว okazaki ยังโดดเด่นในด้านการจัดเตรียมสต็อคและกำหนดการส่งมอบที่รวดเร็วทันต่อความต้องการของท่าน

Carbide Tools: endmills, reamers, drills, cutter and center drills.

เครื่อง มือคาร์ไบด์ของ Okazaki ผลิตขึ้นด้วยเนื้อวัสดุที่ดีเยี่ยมสำหรับเครื่องมือแต่ละชนิด ผ่านกระบวนการขึ้นรูปด้วยเครื่องจักรอันทันสมัยผสานกับเทคโนโลยีการเคลือบ ใหม่ล่าสุดเหมาะกับการตัดชิ้นงานที่มีความเที่ยงตรงและประสิทธิภาพสูง เช่น งานชิ้นส่วนยานยนต์และงานแม่พิมพ์

MCO Tools (HSS with Cobalt): reamers, drills, cutters, cutting saw

เครื่อง มือตัด MCO ซึ่งเป็นเครื่องมือ HSS ที่เสริมด้วยโคบอลต์ได้รับการพัฒนาด้วยเทคโนโลยีเฉพาะของ Okazaki เอง MCO เป็นเครื่องมือที่มีความแข็งแรงสูงทนทานต่ออุณหภูมิสูงมากกว่า HSS SKH9 แบบเดิม

ที่มา : http://www.sumipol.com/BlueUpdate-Online/Vol1/

Leadtime Strategy Improving Productivity

เวลาในการผลิตสินค้าออกสู่ตลาดเป็นความท้าทายอย่างยิ่งเนื่องด้วยตัวแปร ต่างๆ มีมากขึ้นทุกปี ในขณะที่ “เวลา” ที่ต้องตอบสนองความต้องการที่มากเพิ่มขึ้นนั้นกลับถูกจำกัดให้ลดลงเรื่อยๆ แนวโน้มนี้ผลักดันให้ผู้ประกอบการต้องมองหาวิธีการที่ดีขึ้นในการลดระยะเวลา ส่งมอบและมีต้นทุนที่ลดลงเพื่อให้แข่งขันได้ ปรากฎการณ์นี้ได้ทำให้คำว่า “การเพิ่มผลผลิต” กลายเป็นคำที่มีมนต์ขลังมากที่สุดสำหรับยุคนี้ในการที่จะได้มาซึ่งผลกำไรและ พันธมิตรทางธุรกิจในระยะยาว
มีหลายปัจจัยที่นำมาซึ่งความสำเร็จในการ ลดเวลาและการยกระดับผลผลิต ในฉบับนี้เราอยากจะมุ่งเน้นไปที่ 3 เรื่องหลักที่มักจะถูกนำมาพูดถึงเสมอในการสร้างกลยุทธ์ดังกล่าว นั่นคือ เครื่องมือตัด หัวจับยึดเครื่องมือ และพารามิเตอร์ของการขึ้นรูป

Cutting Tools:
มีเครื่องมือตัดแบบใหม่ๆ ออกสู่ตลาดมากมายซึ่งถูกพัฒนามาโดยเฉพาะเพื่อเพิ่มอัตราการตัดเนื้อโลหะให้ ได้สูงสุด ตัวอย่างเช่น ในการกัดหยาบ มีเครื่องมือตัดใหม่ๆ ที่ช่วยให้ใช้อัตราป้อนสูงๆ ทำให้ตัดชิ้นงานและคายเศษโลหะได้ครั้งละมากๆ เป็นการลดเวลาขึ้นรูปและต้นทุนที่เกี่ยวข้องได้อย่างมาก และสำหรับพวกชิ้นงานขนาดเล็ก ก็มีการพัฒนาเครื่องมือตัดขนาดเล็กที่มีเม็ดมีดให้ถอดเปลี่ยนได้รองรับงาน ที่ต้องใช้อัตราป้อนสูงๆ และใช้ได้ดีกับรอบสปินเดิลสูงเช่นกัน ซึ่งเป็นทางเลือกที่ช่วยให้ประหยัดมากขึ้น ในการกลึงชิ้นงานก็จะมีวัสดุ จำพวก PCD เข้ามาเกี่ยวข้องมากซึ่งก็มีตัวเลือกใหม่ๆ ไม่น้อยที่มาพร้อมโซลูชั่นในการทำงาน

เทคโนโลยีของเครื่องมือตัดได้ รับการพัฒนาอย่างรวดเร็วในทุกๆ ด้านไม่ว่าจะเป็นด้านรูปทรง การเคลือบผิวเนื้อวัสดุ ดังนั้นเราจึงได้เห็นคาร์ไบด์เกรดใหม่ๆ ที่เคลือบ CVD และ PVD แบบล่าสุด และวัสดุเครื่องมือที่ได้รับการออกแบบจำเพาะสำหรับแต่ละการใช้งาน เช่น งานที่ต้องใช้ความเร็วตัดสูง หรือชิ้นงานที่ตัดยากๆ เป็นต้น คำถามคือ ท่านได้ใช้เครื่องมือตัดอย่างคุ้มค่าสูงสุดหรือไม่ประเด็นสำคัญในการที่จะทำ การขึ้นรูปชิ้นงานได้อย่างมีประสิทธิภาพสูงสุดภายใต้กรอบเวลาที่จำกัดและ หลีกเลี่ยงความผิดพลาดต่างๆ คือ จะต้องความเข้าใจในเรื่องของขีดความสามารถของเครื่องจักร เทคโนโลยีเครื่องมือตัดใหม่ๆ และการนำสองปัจจัยหลักนี้มาใช้ร่วมกันได้อย่างเหมาะสม นั่นคือการประหยัดเวลาและต้นทุนนั้นสามารถเป็นจริงได้หากท่านมีกลยุทธ์ที่ ถูกต้องในการเลือกเครื่องมือตัดและจัดการมันอย่างเหมาะสมกับปัจจัยการขึ้น รูปอื่นๆ ที่เกี่ยวข้อง

Tooling System:
ปัจจัยที่สำคัญต่อมาคือ เครื่องมือตัดที่ท่านเลือกสรรมาแล้วนั้นถูกจับยึดได้อย่างมั่นคงหรือเหมาะสม เพียงใด หัวจับยึดเครื่องมือเป็นตัวเชื่อมโยงที่สำคัญมากระหว่างสปินเดิลของเครื่อง จักรและเครื่องมือตัด การเลือกหัวจับเครื่องมือที่ถูกต้องเหมาะสมจะมีผลอย่างมากต่อการปรับปรุง ระยะเวลาในการผลิต
เมื่อท่านเลือกเครื่องมือตัดให้เหมาะสมกับวัสดุที่ จะตัดและสอดคล้องกับขีดความสามารถของเครื่องจักรได้แล้ว เป็นสิ่งจำเป็นที่ท่านควรต้องมีอุปกรณ์ที่จับยึดเครืองมือได้อย่างมั่นคงไม่ สั่นไหวแม้ตัดชิ้นงานด้วยความเร็วสูง มี run-out ที่แม่นยำและคุณภาพความสมดุลสูง ความสั่นไหวของเครื่องมือย่อมจะส่งผลเสียต่อการขึ้นรูป รวมถึงการสึกหรอหรือการแตกหักของเครื่องมือ การสึกหรอของสปินเดิลและการได้ผิวชิ้นงานคุณภาพต่ำ

หัวจับยึดเครื่อง มือที่มีความเที่ยงตรงก็จะช่วยผลักดันให้ระยะเวลาในการขึ้นรูปและการเพิ่มผล ผลิตสามารถสัมฤทธิ์ผลได้เป็นอย่างดีด้วยการยืดอายุเครื่องมือ ลด run-out รักษาสปินเดิลของเครื่องด้วยการลดทอนแรงสั่นสะเทือนและขจัดข้อผิดพลาดที่อาจ เกิดขึ้นได้ในระหว่างการทำงาน

Cutting Condition Optimization
เป้าหมายหลักในการตัดชิ้นงานโลหะคือ การผลิตผลิตภัณฑ์ด้วยต้นทุนต่ำและมีคุณภาพสูง การจัดการพารามิเตอร์ต่างๆ ในการขึ้นรูป (machining parameter) จึงมีบทบาทสำคัญมากในการช่วยให้บรรลุเป้าหมายนี้ ในที่นี้เราได้หยิบยก 3 พารามิเตอร์หลัก ซึ่งเป็นปัจจัยสำคัญในการเพิ่มพูนผลผลิต นั่นคือ อัตราเร็วตัด อัตราป้อน และความลึกตัด

อัตราเร็วตัด (cutting speed): หรือบางท่านอาจเรียกว่าความเร็วผิวชิ้นงาน ซึ่งไม่ว่าจะเรียกว่าอย่างไร พารามิเตอร์นี้บ่งบอกถึงความเร็วที่ชิ้นโลหะมาบรรจบพบกับเครื่องมือตัด ณ คมตัดบน
เครื่องมือ หน่วยของอัตราเร็วตัดถูกนับเป็นระยะทางบนผิวชิ้นงานต่อระยะเวลา อาทิ คิดเป็นเมตรต่อนาที (m/min) ในการประเมินค่าความเร็วตัดโดยมากจะคำนึงถึงความสามารถในการขึ้นรูปของ
ชิ้นงานและความแข็งของเครื่องมือตัดเป็นหลัก ตามมาด้วยปัจจัยสนับสนุนอื่นๆ เช่น คุณภาพผิวชิ้นงานที่ต้องการ ความลึกตัด และความแข็งแรงของเครื่องและการตั้งเครื่อง อีกทั้งควรพิจารณา เปรียบเทียบต้นทุนในการลับคมเครื่องมือหรือการซื้อเครื่องมือใหม่กับปริมาณ เนื้องานในแต่ละออเดอร์ที่ต้องส่งมอบ
การตั้งอัตราเร็วตัดอย่างเหมาะ สมเป็นเรื่องจำเป็น การมีอัตราเร็วตัดสูงก็ใช่ว่าจะดีเสมอไปเพราะบางครั้งอาจทำให้ต้องเสียเวลา ในการต้องเปลี่ยนหรือลับคมเครื่องมือใหม่อยู่บ่อยๆ ขณะเดียวกันการที่ตั้งช้าเกินไปก็แน่นอนว่าเป็นเรื่องที่เสียเวลาเช่นกัน ทางเลือกที่ดีที่สุดจึงควรเริ่มด้วยความเร็วต่ำก่อนแล้วจึงค่อยๆ ปรับให้มีความเร็วสูงขึ้น ทั้งนี้ทั้งนั้นเราแนะนำว่า ท่านควรจะปรึกษากับผู้ชำนาญการด้านเครื่องมือตัดเกี่ยวกับค่าความเร็วที่ เหมาะสม

อัตราป้อน (Feed Rate): พารามิเตอร์ตัวนี้เกี่ยวกับอัตราความเร็วที่เครื่องมือตัดถูกป้อนเข้าสู่ ชิ้นงาน เป็นตัวบอกระยะของเครื่องมือที่เคลื่อนที่ไปในแต่ละรอบโดยมีหน่วยเป็น เมตรต่อรอบ (meters per revolution) สำหรับงานกลึงและงานเจาะ และมักบอกเป็น เมตรต่อนาที (meters per minute) ในงานตัดทั่วไป โดยปกติอัตราป้อนเป็นอะไรที่ง่ายต่อการปรับค่า เรียกได้ว่าเป็นพารามิเตอร์ยอดนิยมอันดับสองที่ถูกเลือกนำมาใช้ในการเพิ่มผล ผลิต
อย่างไรก็ตาม ส่วนมากแล้วความเร็วตัดและอัตราป้อนมักเป็นตัวเลือกที่มักจะถูกใช้ควบคู่กัน ไปเนื่องจากผลที่ได้รับมักจะมีความเกี่ยวเนื่องกันอย่างหลีกเลี่ยงไม่ได้ ปัจจัยในการพิจารณาการตั้งอัตราป้อนมีความใกล้เคียงกันมากกับเกณฑ์พิจารณา ความเร็วตัด กระนั้นก็ตามเนื่องจากว่าอัตราป้อนเกี่ยวพันกับเรื่องของอัตราเร็วของ เครื่องมือตัดที่เคลื่อนตัวเข้าไปยังชิ้นงาน กำลังเครื่องและความแข็งแรงของเครื่องจึงมีส่วนสำคัญมาก ยิ่งไปกว่านั้นการจับยึดเครื่องมือตัดและการตั้งค่าเครื่องมือเป็นปัจจัยที่ ไม่อาจมองข้ามได้เนื่องจากความทนทานต่อแรงสั่นสะเทือนที่เกิดตลอดเวลาเป็น สิ่งจำเป็นมาก

ความลึกตัด (Depth of Cut): ความลึกตัดเป็นตัวบอกปริมาณของเนื้อโลหะที่ถูกตัดเฉือนออกไปในแต่ละรอบ พารามิเตอร์นี้เป็นอะไรที่ง่ายที่สุดที่จะปรับแต่งค่า ตัวอย่างเช่น การเพิ่มความลึกตัดสองเท่าในการกลึงชิ้นงานจะเท่ากับอัตราการตัดเฉือนเนื้อ โลหะออกได้สองเท่าเช่นกันโดยที่ไม่ต้องเพิ่มอุณหภูมิตัด อาจต้องเพิ่มแรงม้าเป็นสองเท่า ดังนั้นความลึกตัดจึงเป็นทางเลือกที่ดีที่สุดเมื่อคำนึงถึงอายุเครื่องมือ เมื่อเทียบกับการปรับค่าอัตราป้อนหรือความเร็วสปินเดิล ทั้งนี้ควรระลึกเสมอว่ากลยุทธ์การใช้อัตราป้อนนี้ไม่ใช่ว่าจะใช้ได้เสมอไป เพราะบางครั้งมันอาจไม่มีเนื้อโลหะเหลือมากพอให้ตัดก็ได้
ในการ พิจารณาพารามิเตอร์ตัวนี้ร่วมกับการใช้เครื่องมือตัดที่มีเม็ดมีด มีสิ่งสำคัญที่ควรทำความเข้าใจว่า ถ้าหากความลึกตัดมากกว่าความกว้างของเม็ดมีด หรืออัตราป้อนสูงเกินไป เม็ดมีดอาจจะต้องรับโหลดมากเกินไปทำให้เกิดการแตกหักได้และจะทำให้เสียเวลา ต้องมานั่งแก้ปัญหานี้ ในกรณีที่ความลึกตัดเกิดขึ้นน้อยที่สุดเช่นในการตัดงานละเอียดก็จำเป็นที่จะ ต้องเลือกเม็ดมีดที่เหมาะสม มีความกว้างและจมูกมีดแคบๆ

อันที่จริง แล้ว แม้ว่าจะมีแผ่นสเป็คเครื่องมือตัดและการเลือกเครื่องมือต่างๆ รวมถึงชาร์ตแนะนำความเร็วตัด อัตราป้อนและความลึกตัดไว้อย่างมากมาย แต่กลยุทธ์ในการจัดการระยะเวลาการผลิตไม่ได้มีตำราชี้ชัดไว้อย่างชัดเจนเป็น สูตรสำเร็จ ส่วนใหญ่แล้วเป็นเรื่องของประสบการณ์สั่งสมที่เกิดจากการทำงานมายาวนานของ ระดับมืออาชีพ สิ่งนี้เป็นกระบวนการเรียนรู้ที่ไม่มีวันจบสิ้น แต่ก็ยังมีทางลัดให้ได้เรียนรู้กันได้โดยการปรึกษากับผู้ชำนาญการที่เชื่อ ถือได้เพื่อเป็นพันธมิตรของท่านในด้านเครื่องมือทุกรูปแบบอย่างแท้จริง


ที่มา : http://www.sumipol.com/BlueUpdate-Online/Vol1/

Super FF Coating เทคโนโลยีการเคลือบผิวเม็ดมีด เพิ่มประสิทธิภาพการผลิตและช่วยลดค่าใช้จ่าย

Super FF Coat ยังคงใช้ Al2O3 เคลือบบนชั้นของฟิล์มเซรามิค TiCN แบบเดิม แต่มีความโดดเด่นตรงที่ชั้นในการเคลือบจะมีลักษณะบางกว่า และมี Al2O3 และ TiCN อย่างละชั้นที่มีการเรียงตัวของโครงสร้าง
ผลึกกั้นจนมีผิวเรียบเป็นเนื้อเดียวกัน (FF = Flat & Fine) ซึ่งเกิดจากกระบวนการหลอมเพื่อให้โครงสร้างผลึกของฟิล์มเซรามิคมีความ บริสุทธิ์ โดยทำการควบคุมอัตราการไหลของก๊าซ อุณหภูมิ แรงดัน รวมทั้งปัจจัยอื่นๆ ในแต่ละระบบให้เหมาะสมตั้งแต่เริ่มกระบวนการเคลือบผิวไม่ว่าจะเป็นระบบการ จ่ายก๊าซ (Gas introduction system) ระบบการสังเคราะห์ฟิล์ม (Film synthesis system) และระบบปล่อยก๊าซเสีย (Gas exhaust system) ซึ่งการเรียงตัวเป็นเนื้อเดียวกันและความหนาแน่นของโครงสร้างผลึก ฟิล์มเซรามิคนี้เองส่งผลให้เม็ดมีดมีคุณสมบัติในการใช้งานดีขึ้น โดยเม็ดมีดจะมีค่าความแข็งสูง สามารถป้องกันเศษโลหะเกาะติดคมมีดขณะทำงาน จึงต้านทานการสึกหรอและการหลุดร่อนของผิวเคลือบได้อย่างดีเยี่ยม

จาก เทคโนโลยีการเคลือบผิวข้างต้น Sumitomo ได้นำ Super FF Coat มาเคลือบเม็ดมีด โดยมีเกรดให้เลือกใช้หลากหลาย ครอบคลุมทุกการตัด เช่น AC810P AC820P และ AC830P สำหรับงานกลึงเหล็กเหนียว; AC410K สำหรับงานกลึงเหล็กหล่อ; AC610M และ AC630M สำหรับงานกลึงสเตนเลส; ACP100 และ ACK200 สำหรับงานปาดเหล็กหล่อและเหล็กเหนียว  การเคลือบผิวด้วย Super FF Coat เพิ่มอายุการใช้งานได้ยาวนานขึ้น ลดค่าใช้จ่ายได้มาก ทำให้ไม่ต้องเปลี่ยนบ่อย ซึ่งนอกจากจะช่วยลดค่าใช้จ่ายให้องค์กรแล้วยังไม่สูญเสียเวลาในการเปลี่ยน เม็ดมีดอีกด้วย ผลก็คือ ประสิทธิภาพในการผลิตชิ้นงานได้อย่างเต็มที่ สามารถส่งมอบงานได้อย่างรวดเร็ว ซึ่งสิ่งเหล่านี้นับเป็นปัจจัยสำคัญในการผลิตในภาวะเศรษฐกิจยุคนี้ที่ทุก องค์กรจะต้องควบคุมค่าใช้จ่าย ลดการสูญเสีย และตอบสนองความต้องการของลูกค้าได้ทันท่วงที

เม็ดมีดเป็นหนึ่งใน กระบวนการผลิตที่นับเป็นหัวใจที่สำคัญ เพราะไม่ว่าเครื่องจักรจะใช้เทคโนโลยีสูงเพียงใดแต่หากปราศจากเม็ดมีดที่มี คุณภาพก็เป็นไปไม่ได้เลยที่จะทำงานได้อย่างเต็มประสิทธิภาพ ซึ่งเม็ดมีดที่ใช้นวัตกรรมการเคลือบผิวแบบ Super FF Coat สามารถตอบโจทย์ความต้องการเหล่านี้ได้เป็นอย่างดี

ที่มา : http://www.sumipol.com/BlueUpdate-Online/Vol1/

การเลือกซื้อเกจบล็อก

ในการสอบเทียบเครื่องมือวัดละเอียดชนิดต่างๆ เช่น ไมโครมิเตอร์วัดนอก (external micrometer) ไมโครมิเตอร์วัดใน (inside micrometer) ไมโครมิเตอร์วัดลึก (depth micrometer) เวอร์เนียคาลิปเปอร์ (vernier caliper) ไฮเกจหรือเกจวัดความสูง (height gauge) ไดอัลเกจ (dial gauge) หรือเกจหน้าปัดนาฬิกาและอื่นๆ นั้น เราสามารถที่จะใช้เกจบล็อก (gauge block) เป็นมาตรฐานในการสอบเทียบได้ ในกรณีที่ยังไม่มีเกจบล็อก เราควรจะต้องพิจารณาปัจจัยใดบ้างในการเลือกซื้อ

สิ่งสำคัญข้อแรกที่ ควรพิจารณาก็คือ เครื่องมือมาตรฐานใดๆ ก็ตามจะต้องมีความถูกต้อง (Acc-uracy) ดีกว่าเครื่องมือวัดที่เราต้องการสอบเทียบอย่างน้อย 3 เท่า (1/3) สำหรับงานทั่วๆ ไป แต่ถ้าจะให้สมบูรณ์แบบจริงๆ ต้อง 10 เท่า (1/10) หรือที่เรียกง่ายๆ ก็คือ กฎ 1 ใน 3 หรือ 1 ใน 10 นั่นเอง โดยหลักการนี้อ้างอิงมาจาก ISO 10012-1 หัวข้อที่ 4.3 ซึ่งผู้สนใจสามารถหาข้อมูลได้จากห้องสมุดของสำนักงานมาตรฐานอุตสาหกรรม (สมอ.) ที่ถนน พระราม 6 แขวงทุ่ง พญาไท เขตราชเทวี กรุงเทพฯ

สำหรับ การเลือกจำนวนชิ้นของเกจบล็อกก็มีความสำคัญ ในเรื่องนี้ต้องพิจารณาจากการใช้งาน เช่น หากมีการใช้เครื่องมือวัดนั้นๆ วัดชิ้นงานเพียงค่าเดียว เราก็จัดหาเกจบล็อกให้ตรงกับความยาวของชิ้นงานนั้นๆ ก็เพียงพอแล้ว แต่ถ้าเรามีตำแหน่งการวัดที่มีขนาดแตกต่างกันก็ควรจะมีเกจบล็อกสำหรับใช้สอบ เทียบหลายชิ้น ส่วนจะมีมากน้อยเพียงใดนั้นมีวิธีคิดง่ายๆ โดยการกำหนดช่วงของการสอบเทียบออกเป็นประมาณ 10 เปอร์เซ็นต์ของพิสัยการวัดที่มากที่สุด (10% of full scale) ซึ่งตัวเลขนี้ไม่ได้เป็นกฎตายตัวแต่เป็นหลักสากลนิยม เช่น ถ้าเวอร์เนียคาลิปเปอร์ มีพิสัยมากที่สุด 150 มิลลิเมตร ให้เราเอา 10 หารจะได้ตัวเลขออกมาเป็น 15, 30, 45, 60, 75, 90, 105, 120, 135 และ 150 มิลลิเมตร ซึ่งก็ยังไม่เพียงพอต่อการใช้งาน เพราะเป็นเพียงสเกลหลักเท่านั้น แต่สเกลละเอียดหรือสเกลเวอร์เนียยังไม่มีการวัดเลย ดังนั้น คำว่า 10 เปอร์เซ็นต์ของพิสัยการวัดที่มากที่สุด จึงต้องพิจารณาให้ครอบคลุมทั้งสเกลหลักและสเกลละเอียด สำหรับการสอบเทียบไมโครมิเตอร์นั้นมาตรฐานอ้างอิงได้กำหนดความยาวของการวัด ไว้ดังนี้ 2.5, 5.1, 7.7, 10.3, 12.9, 15.0, 17.6, 20.2, 22.8 และ 25.0 มิลลิเมตร และสำหรับไมโครมิเตอร์ที่มีพิสัยการวัดมากขึ้นก็เพียงแต่เราใช้เกจบล็อกที่ มีความยาวตรงกับความยาวที่น้อยที่สุดของไมโครมิเตอร์มาประกบกับเกจบล็อกดัง กล่าวข้างต้น

แต่หากต้องการมาตรฐานอ้างอิงก็จะมีอยู่หลายมาตรฐานด้วย กัน เช่น มาตรฐานของประเทศญี่ปุ่น คือ JIS มาตรฐานของประเทศสหรัฐอเมริกาจะเป็น ASME ส่วนมาตรฐานของประเทศเยอรมนี คือ DIN และมาตรฐานสากล คือ ISO

อีกปัจจัยที่ต้องพิจารณาก็คือ จะเลือกใช้เกจบล็อกที่ทำจากวัสดุอะไรดี เพราะปัจจุบันมีการทำขึ้นจากวัสดุหลายชนิดด้วยกัน อาทิ สเตนเลสสตีล (Stainless Steel) เซรามิก (Ceramic) ทังสเตนคาร์ไบด์ (Tungstain Carbide) และโครมคาร์ไบด์ (Chrome Carbide) เป็นต้น แต่ถ้าตามทฤษฎีแล้วก็ควรจะเลือกใช้เกจบล็อกที่ทำจากสเตนเลสสตีล ด้วยเหตุผลสำคัญก็คือ เครื่องมือวัดละเอียดแทบทุกชนิดทำขึ้นจากวัสดุชนิดนี้ ดังนั้น ก็จะมีการชดเชยค่ากันตามธรรมชาติอยู่แล้ว แต่หากเราใช้เกจบล็อกที่ทำจากเซรามิก ซึ่งเป็นวัสดุที่แตกต่างจากเครื่องมือวัดละเอียดที่ใช้ เพราะฉะนั้นที่อุณหภูมิเดียวกันก็จะยาวไม่เท่ากัน แต่ก็อาจจะไม่มีผลกระทบกับการใช้งานก็ได้ (ขึ้นอยู่กับความถูกต้องของงาน) ดังนั้น การจะเลือกใช้วัสดุอะไรนั้นขึ้นอยู่กับกำลังซื้อของเราด้วยครับ

ที่มา : http://www.sumipol.com/BlueUpdate-Online/Vol1/